当SO₂值骤降为0且非停排时，优先排查冷凝器，其次检查采样泵。以下是基于设备原理和故障案例的系统分析：
一、冷凝器优先排查的原因
1. 冷凝水积聚导致SO₂溶解
冷凝器的核心功能是通过制冷（通常4-5℃）将样气中的水汽凝结并排出。若冷凝器制冷异常（如制冷片损坏、温控器故障），会导致以下问题：
冷凝水无法排出：蠕动泵长期运行后泵管老化、密封失效，真空度降低，冷凝水在冷凝器内积聚。高湿度样气中的SO₂易溶于水形成亚硫酸，导致分析仪检测值骤降甚至为0。
过冷结冰堵塞气路：当制冷温度低于0℃时，冷凝器玻璃冷腔可能结冰，堵塞样气通道，造成数据中断。此时需关闭冷凝器静置解冻，并检查加热片是否损坏（加热片失效会导致过冷）。
2. 冷凝器出力不足的典型案例
某电厂脱硫出口CEMS在反吹后SO₂值跳变至35mg/Nm³以上，随后缓慢降至0。经排查发现冷凝器长期运行后内部残留高浓度SO₂冷凝水，反吹时这些冷凝水挥发进入分析仪，导致数据异常。这表明冷凝器内的积液会持续干扰测量，需定期清洗并更换蠕动泵管。
3. 制冷温度异常的快速验证方法
观察冷凝器温控器显示值，正常应稳定在4-5℃。若显示“LLL"（过低）或“HHH"（过高），立即检查制冷模块和加热片。此外，可通过触摸冷凝器外壳判断：正常运行时外壳应为微凉，若发烫或结冰，则制冷系统故障。
二、采样泵的排查要点
1. 采样泵故障的表现形式
采样泵负责抽取样气，其故障可能导致：
样气流量中断：泵叶轮卡滞、电机烧毁或电源故障，会使分析仪无样气输入，SO₂值直接归零。此时需检查泵的运行状态（如噪音、震动），并用流量计检测样气流量是否达标（通常0.5-2L/min）。
气路堵塞：采样探头滤芯长期未更换，粉尘堆积导致泵负载过大，甚至停机。可通过反吹探头或更换滤芯验证。
2. 与冷凝器故障的区分方法
观察流量指示：若转子流量计显示流量为零或极低，优先排查采样泵；若流量正常但SO₂值为零，则冷凝器问题可能性更大。
手动旁路测试：临时绕过冷凝器直接通入样气，若SO₂值恢复正常，说明冷凝器存在积液或结冰问题。
三、完整排查流程
1. 第一步：检查冷凝器状态
温度与排水：确认冷凝器温度在4-5℃，排水蠕动泵正常工作（可观察储液罐是否有积水）。若排水不畅，更换泵管并清理排水管路。
制冷与加热：检查制冷片是否正常制冷，加热片是否损坏（加热片失效会导致过冷或结冰）。
内部清洗：长期运行后，冷凝器内壁可能附着粉尘和结晶，需用去离子水冲洗并干燥。
2. 第二步：检查采样泵与气路
泵体运行：通电后观察泵是否转动，用手触摸是否有震动或异常噪音。若泵不工作，检查电源、保险丝及电机。
流量测试：在采样泵出口连接流量计，确保流量稳定在设计值（如1L/min）。若流量低，依次检查滤芯（堵塞）、泵膜（老化破裂）、管路（漏气）。
气密性测试：关闭采样泵，堵住入口，观察流量计是否下降为零。若不降，说明气路存在泄漏，需分段排查（如探头、伴热管、预处理单元接口）。
3. 第三步：验证其他关键部件
预处理单元：检查滤芯是否被水汽浸湿（导致SO₂吸附），伴热管线温度是否达标（通常130℃，不足会导致样气冷凝）。
分析仪校准：通入标准气体（如80%量程的SO₂标气），若示值偏差超过±5%，需重新校准或更换传感器。长期未校准或标准气过期会导致零点漂移。
四、基于故障概率的优先级建议
根据行业经验和故障案例，SO₂值骤降为0的常见原因按概率排序如下：
1. 冷凝器排水不畅或制冷异常（占比约40%）：积液或结冰直接导致SO₂溶解或气路堵塞。
2. 采样泵故障或气路堵塞（占比约30%）：泵停转或滤芯堵塞导致无样气输入。
3. 预处理单元异常（占比约20%）：滤芯吸附SO₂或伴热不足导致样气带水。
4. 分析仪传感器故障（占比约10%）：传感器老化、中毒或校准失效。
因此，冷凝器是首要排查对象，尤其在高湿度工况下（如钢铁烧结、湿法脱硫）。若冷凝器无异常，再按上述流程检查采样泵及其他部件。
五、预防措施与维护建议
1. 定期维护冷凝器
每季度更换蠕动泵管，避免因老化导致排水失效。
每月检查冷凝器制冷温度和加热片功能，清理内部积尘和结晶。
2. 强化采样泵监测
每周记录样气流量，设定流量阈值（如低于0.7L/min报警）。
每半年拆洗采样泵腔体，更换磨损的泵膜和刮片。
3. 全流程质量控制
每季度进行全系统校准（零点+量程），并与手工采样数据比对（误差需＜±10%）。
建立设备台账，记录故障时间、维修内容及耗材更换周期，便于追溯分析。
通过上述步骤，可快速定位故障并恢复SO₂监测的准确性，避免因数据异常导致环保处罚或工艺误判。
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